最近，第四屆中國高端制造數字化裝配技術論壇在北京泰誠信測控技術股份有限公司舉辦。

　　這次論壇的主題是用數字化裝配技術打造零缺陷動力總成。

　　裝配缺陷致PPM居高不下

　　汽車產品性能好壞主要由發動機、變速器、車橋三大動力總成決定。

　　有關專家在這次論壇上指出：“可靠性差是國內汽車動力總成的主要問題。”

　　正是可靠性差，導致國內汽車三大動力總成市場認可度低。因此，一些高端動力總成的市場被國外企業壟斷。

　　低噪聲、低能耗、高壽命、高可靠性、高負荷、結構小型化、輕量化、智能化、免維護是世界汽車動力總成發展趨勢。

　　在國際上，產品不良率的統計標準是PPM。PPM是“百萬分之”的英文縮寫。

　　國際知名品牌乘用車動力總成市場不良率在50PPM以下，國內汽車變速器不良率卻居高不下。

　　未來的市場競爭主要是產品的競爭。產品的競爭就是核心技術的競爭。

　　產品市場化離不開設計、加工、裝配三個環節。受傳統思想影響，產品一旦有問題，人們查找原因一般從設計和加工角度入手，很少關注裝配。其實，裝配有缺陷，是國內汽車三大動力總成產品不良率居高不下的主要原因之一。

　　動力總成存在五大錯誤認識

　　過去，國內許多人認為汽車動力總成裝配很簡單。10年前，國內汽車動力總成行業在裝配上投入500萬元的企業，就算很有魄力的企業。

　　國際汽車動力總成品牌進入中國，動輒引入上億元的裝配線，正在逐步影響并改變國內業界人士的傳統觀念。

　　國內業界人士對裝配重要性的認識剛起步，理論基礎不足，還存在一些誤區。

　　經諸多專家和企業家討論，北京泰誠信測控技術股份有限公司董事長陶發荀綜合歸納出國內汽車動力總成行業對裝配有五大錯誤認識。

　　錯誤認識之一：有了合格零件，就可以做出好產品。 其實，零件合格并不等于總成產品合格。

　　部分企業受傳統思維影響，重機加、輕裝配，購買機加設備一擲千金，一條裝配線投資常常還沒有一臺進口設備多。因此，其裝配只不過是簡單的零件組裝。

　　用不合格零件，一定組裝不出合格總成。用合格零件，不一定組裝出合格總成。

　　裝配是產品制造過程控制的最后環節。產品設計、加工耗費90%的成本，而裝配成本不會超過10%。如果這個10%沒有做好，就會造成100%的浪費，還不包括售后索賠、品牌損傷等。

　　錯誤認識之二：有了進口裝配線，就可以做出好產品。其實，用進口裝配線并不等于產品合格。

　　國內部分高端動力總成企業過分依賴國外先進裝配線，以為買了裝配線就可以買到控制產品質量的金鑰匙。這是一廂情愿。比如，國內許多企業從國外買了不少先進生產線，能用起來或用得好的卻極少。

　　用同樣的設備，國內企業卻無法造出與國外同樣品質的先進產品。其原因就是硬件可以買、軟件得靠自己開發。

　　錯誤認識之三：有了機器人，就可以做出好產品。其實，機器人操作并不等于產品合格。

　　當前，不少人認為產業升級就是大量應用機器人替代人工，對裝配線最主要的要求就是自動化，似乎實現自動化就可以提高產品品質。因此，很多企業舍本逐末，在自動化上下足了功夫，但在直接關乎產品質量的數據鏈上卻不舍得投入，質量改善效果有限。

　　實際上，產品品質提升，有賴于數據管控，而非簡單的自動化。

　　錯誤認識之四：有了檢測設備，就可以做出好產品。 其實，運用檢測設備并不等于產品合格。

　　部分企業很重視裝配壓裝、擰緊、選墊等過程控制，卻缺乏數據鏈思維，在數據孤島上做事，產品質量改善有限。

　　錯誤認識之五：有了試驗臺，就可以做出好產品。 其實，用試驗臺并不等于產品合格。

　　很多企業在裝配最后環節，都少不了用試驗臺檢驗產品是否合格。用這種堵的辦法，可能一定程度上減少不合格品流入市場的可能性，同時，也有一些隱形問題混入市場，導致客戶抱怨。

　　顯然，合格產品是生產出來的，而不是試驗出來的。

　　高效性、零缺陷的五大良方

　　這次論壇開出了打造高效能零缺陷動力總成的良方：數字化裝配技術。

　　所謂數字化裝配技術，就是依據數據鏈進行裝配全過程控制的裝備技術和軟件技術。

　　在這次論壇上，北京泰誠信測控技術股份有限公司被公認為動力總成數字化裝配技術先行者。

　　陶發荀把數字化裝配技術分解為打造高效能零缺陷動力總成的五大方法。

　　方法之一：構建軸承扭矩、齒輪嚙合間隙、軸系竄動、跳動等裝配關鍵數據鏈，確定產品裝配過程質量控制標準的最佳范圍，實現產品品質及性能最優化。

　　方法之二：采集關鍵件基礎數據。

　　軸承對動力總成質量起決定作用。

　　國外先進企業軸承質量比國內好，但是，究竟好在哪里好多少卻讓人無從知曉，軸承用戶只能憑感覺進行評判�，F在的裝配技術要求對不同軸承供應商沒有任何區分，造成產品質量不穩定。采集并運用關鍵件基礎數據，就能夠解決這樣的問題。

　　泰誠信歷經五年開發出軸承動態檢測技術，徹底解碼軸承預緊內部訊息，通過扭矩數據充分了解并掌控軸承、軸系、產品品質。

　　齒輪對動力總成噪聲影響極大。齒輪本身的嚙合間隙及噪聲數據必須受控，才能確保產品質量問題相對減少。

　　方法之三：第三代數字化裝配技術。

　　除了構建數據鏈的方法以外，第三代數字化裝配技術還包括高效自動裝配技術、軸承動態檢測技術、齒輪嚙合動態間 隙綜合檢測技術、軸承預緊技術、高通過率選墊技術、防錯技術、機器人集成技術、高可靠性綜合檢測技術、壓力和位移監控技術、自動擰緊技術、 圖像采集和識別技術、TE(齒輪傳遞誤差檢測)技術、NVH(噪聲、振動與聲振粗糙度)測試技術等關鍵技術。

　　通過數據鏈引領，結合業已成熟的NVH測試技術、錐軸承預緊技術、軸承動態檢測技術、齒輪間隙檢測技術，將為產品裝配乃至產品品質提升提供全面系統的數據支撐。

　　企業有了問題原因分析數據及手段，就能及時有效地解決汽車總成產品裝配質量問題。

　　方法之四：運用測試技術。

　　產品裝配后，企業應當按照工藝要求經過嚴格測試，檢驗產品是否符合設計工藝要求。

　　只有裝配合格產品測試的數據，才有價值。裝配不合格產品測試的數據反而誤導產品開發。

　　工藝測試與產品出廠測試應當區分開來。工藝測試做到位了，出廠測試就可以少做甚至不做。

　　汽車傳動總成NVH試驗臺應該與時俱進，測試手段不能停留在人工控制階段，讓產品質量得到真正有效控制。

　　美國ABD公司專家Tony在題為“前沿NVH測試和分析技術”的報告里說:“每一種分析模式都是實時進行的。”

　　國內企業應當采用世界先進技術，通過數據量化控制產品質量。

　　方法之五：建立數據庫。

　　隨著技術快速發展，沒有數據支撐僅靠經驗設計的產品沒有未來。

　　產品出廠驗證，更是需要大量工藝驗證及校核工作，才能給出相應的加工精度、形位公差 、配合公差、裝配工藝數據等。

　　國內企業必須建立從產品開發到生產全程數據庫，構建產品數據鏈，通過對產品數據鏈數據的動態應用，打造優質的產品品質。

　　另外，MES(制造企業生產過程執行系統)是一套面向制造企業車間執行層的生產信息化管理系統。MES首席專家曾河華指出：“MES為企業領導者管理與決策提供全局支撐的軟件平臺。”

　　這次論壇提出一個響亮的口號：“讓我們攜手努力打造高效能零缺陷動力總成!”